PHCbi

6 |品質保証

新商品開発における品質保証の取り組み(Quality Action)は、
設計完了を決裁する「AQ0」、量産(Mass production) 移行を決裁する「AQ1」、
量産品の出荷決裁を行う「AQ2」という3つのゲートを持っています。

課題の先送りの防止し、最終出荷までに、全ての課題の解決します

1つ目のゲートをクリアして、次のステップに移行するには、
製品開発プロセスにおける課題事項や製品品質上の課題を解決することが条件としており、
課題の先送りの防止し、最終出荷までに、全ての課題の解決します。

また、実際の生産施設を使用して作成されるPre-productionモデルに対して、
顧客視点を持つ品質保証部門のメンバーを主体に様々な検証・審査が行われます。
検証は、品質保証部門の専用試験室において、
製品の温度制御状態・安全性・信頼性・基本動作・ユーザビリティ等、多岐に渡ります。

落下試験を行ったPre-productionモデルは、
最終的に、長期運転の検証のために、試験室において運転を継続させ、信頼性確認を行っています。
例えば、落下試験を行ったMDF-DU702VHは、今も長期運転の検証を行っている途中ですが、これまで異常は見られません。

顧客視点での確認と評価をする製品審査は、製品本体の基本動作・基本性能に加え、
ユーザビリティテストにおいては、品質保証メンバー以外に、製品開発と直接関係のない部門のメンバーが、
取扱い説明書を確認しながらPre-productionモデルを使用し検証します。

品質保証部門の仕事は、もちろん製品の発売がゴールではありません。

販売後の市場不具合やトラブルに関しても、その原因究明と改善を実施しています。
お客様の許に届いた私たちの製品に、もしトラブルが起こった場合、情報を入手した世界中の営業マンや
サービスチームが使用できる、バイオメディカ品質クレーム処理システム(BMQSシステム)にデータを登録することで、
瞬時に、事業責任者と、品質保証・CS・技術・生産・マーケティング等、各関係部門の責任者・メンバーに、
その情報が全配信・共有され、その1つ1つの事象について、原因究明と対策の検討・実施されます。

また実際にトラブルが起こった製品は、群馬工場に引き戻され、分解・解析することで、不具合の原因究明と品質の向上をしています。
市場における品質情報をもとに、新製品開発に活かす取り組みと従来からの継続的な品質課題を解決する
組織横断的な品質改善活動も生まれています。

私たちの製品に限らず、超低温フリーザーの長年の品質課題であった「冷媒ガスのリーク」に対して、
品質保証・生産・技術メンバーなど、組織横断的に構成した「ガスリーク抑制プロジェクト」は、
リーク原因の徹底的な要因の調査・究明により、溶接にまつわる条件や工法や作業標準化及び検査精度向上に取り組んだことで、
リーク要因を事前に抑制し、ガスリーク不具合の削減と品質向上を実現するための
ベストソリューションを発見することができました。

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